Hand in Hand mit dem Kunden

Hand in Hand mit dem Kunden

Vom Abschalten der Produktion am bisherigen bis zur betriebsbereiten Abnahme am neuen Standort bietet die MATEC SERVICES GmbH seit über 25 Jahren neben dem Maschinenumzug auch für den vielschichtigen Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus einen umfangreichen Dienstleistungsservice an.

Dies leistet MATEC aus einer Hand, mit der Konzentration sämtlicher Schnittstellen im eigenen Haus. Oder eben Hand in Hand mit dem Kunden, wenn Komplexität und Einbindung etwa einer Verlagerung in bestehende Prozesse dies erfordern – so auch bei der gemeinsamen Verlagerung mit der ZF Friedrichshafen AG in Fried­richshafen.

Ein derartiges Projekt an einen System­lieferanten zu vergeben, ist sicher keine einfache Entscheidung. Nicht zuletzt setzt sie Vertrauen in Zuverlässigkeit, Kompetenz und Erfahrung des beauftragten Dienstleisters voraus. Genau das bewog offensichtlich die ZF Friedrichshafen AG, auf MATEC SERVICES als Partner zu setzen. Grund für das Vertrauen dürfte auch die nun schon mehr als 15 Jahre währende Zusammenarbeit beider Unternehmen sein, gewachsen vor allem aus den Themen Wartung und Instandhaltung.

Wir hatten die Gelegenheit, mit Herr Timo Schneider, Herr Stephan Vitry und Herr Jochen Franke von ZF Friedrichshafen AG über die jüngsten gemeinsamen Produktions­­verlagerungen zu sprechen.

Mit der kompletten Verlagerung der P0088 im Jahre 2014 sowie danach der P0115 und P0113 durfte MATEC SERVICES erstmals auch Verlagerungsprojekte in Ihrem Hause begleiten. Was zeichnet die Zusammenarbeit aus?

Am wichtigsten ist für uns vor allem die absolut termin- und fachgerechte Ausführung; selbst kurzfristige Aufträge wurden und werden von MATEC zum Termin und höchst professionell ausgeführt. Außerdem war mit Herrn Guillion über das gesamte Projekt ein- und derselbe Ansprechpartner für uns zuständig, was die Zusammenarbeit deutlich vereinfacht hat.

Warum wurde die Verlagerung vorgenommen, wie war der Leistungsumfang und wie wurden die Koordinationsaufgaben verteilt?

Grund für die Verlagerung war ein interner Optimierungsprozess. Es wurden neben der klassischen De- und Remontage auch alle anderen Gewerke ausgeführt. Dazu zählen beispielsweise die komplette Medienversorgung, Luft- und Ver­sorgungskanäle, Zentral­versorgung, Stahl­bau, etc.  Der Abstimmungsaufwand  zwischen den einzelnen Spezialunter­nehmen ist hier sehr hoch, der Termin­ablaufplan eng und fein getaktet. Deshalb
erfolgte und erfolgt bei derartigen Projekten die Termin- und Gesamtkoor­dinierung aller Aufgaben stets durch uns. Das gilt auch für die Kontrolle der einzelnen Meilensteine und des Gesamtprojektfortschrittes.

Wieso hat sich die ZF Friedrichshafen AG für MATEC SERVICES entschieden?

Während die bisherige Zusammenarbeit mit unserem Unternehmen sowie die MATEC-Referenzen im angefragten Leistungsspektrum höchste Qualität versprachen, war MATEC gleichzeitig der günstigste Anbieter.

Welche Besonderheiten oder Einfluss­größen waren im Vorfeld des Projekts zu berücksichtigen?

Da die Verlagerung während der laufenden Produktion stattfinden sollte, waren entsprechend enge Stillstandzeiten vorgegeben. Zudem galt es, das geplante Budget unbedingt einzuhalten.

Ergaben sich während der Arbeiten zusätzliche Herausforderungen – und wie wurde damit umgegangen?

Durch unsere täglichen Absprachen konnten heraufziehende Probleme stets angegangen werden, bevor daraus echte Herausforderungen entstehen konnten.

Kamen Sie mit den zuständigen MATEC-Kollegen gut zurecht?

Nach zügigem gegenseitigen Kennen­lernen und Rollenverteilen entwickelte sich eine sehr gute, zielorientierte Zusammenarbeit. Das lag auch daran, dass alle MATEC-Mitarbeiter vorbildlich professionell und strukturiert nach den Vorgaben der Projektleitung gehandelt und sich an sämtliche Vorgaben und Vorschriften gehalten haben, etwa bzgl. Arbeitssicherheit oder Entsorgung.

Wir bedanken uns für das Interview und freuen uns auf eine weiterhin konstruktive Zusammenarbeit!

ZF Friedrichshafen AG: über 100 Werkzeugmaschinen von A nach B

Rund 230 Standorte in nahezu 40 Ländern: Die ZF Friedrichshafen AG ist ein weltweit führender Technologiekonzern in der Antriebs- und Fahrwerktechnik sowie der aktiven und passiven Sicherheitstechnik.

Dieses Mal galt es, im Zuge einer innerbetrieblichen Verlagerung über 100 Werkzeugmaschinen umzusetzen: Die Maschinen und Anlagen in Werk 1, Halle 6 in Friedrichshafen wurden während der laufenden Produktion demontiert, transportiert und dem jeweiligen neuen Standort zugeführt.

Ein Projekt in diesem Umfang setzt eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden voraus: Abläufe und Arbeitsaufgaben der einzelnen Maschinen müssen optimal geplant und koordiniert sowie die verschiedenen Gewerke aufeinander abgestimmt werden. Denn der laufende Betrieb darf nicht beeinflusst werden oder gar ins Stocken geraten, weshalb es bei Verlagerungen dieser Größenordnung auf jede Minute ankommt. So ist das Hauptziel, Transportleistungen/-wege zu minimieren und die Zeitabfolge der einzelnen Produktionsmittel zu optimieren.

In einem halben Jahr wurden so in Friedrichshafen 138 Maschinen verlagert (teils verschrottet), peripher angepasst und in den neuen Produktionsablauf integriert. Zudem wurde die Gunst der Stunde genutzt, um viele der Maschinen zu überholen oder einer Teil-Revision zu unterziehen. Dafür erwies es sich als günstig, dass schon seit vielen Jahren eine MATEC-Instandhaltungsmannschaft vor Ort im Einsatz ist.

 

Verlagern in fünf aufwendigen Schritten

Bei einer „innerbetrieblichen Verlagerung“ werden Produktionsmittel (technische Anlagen, Maschinen, Geräte, Werkzeuge sowie dazugehörige Peripherie) demontiert, transportiert und wieder montiert. In der Größenordnung des Friedrichshafen-Projektes gliedert sich dies in fünf Hauptprozesse:

1. Bestandsaufnahme/IST-Daten-Erfassung
Die Dokumentation des Kunden wird gesichtet, ein Geometrieprotokoll der jeweils zur Verlagerung vorgesehenen Anlage erstellt. Bei diesem Projekt wurde als zusätzliches Abnahmekriterium ein Referenzteil „gefahren“, welches dann die spätere Referenz für Güte und Qualität bildete.
 

2. Demontage
Nach der Datensicherung der Anlagen­steuerung und dem Einmessen der Anlagen, der Reinigung bzw. Entleerung der einzelnen Maschinen und Anlagen von Betriebsstoffen werden Transport­sicherungen angebracht. Periphere Einrichtungen wie Schutzzäune, Sicher­ungseinrichtungen, Einhausungen etc. werden zurückgebaut, die Infrastruktur (Elektrik, Druckluft, Hydraulik, Abluft, Frischluft, Kühlwasser) getrennt. Dabei werden die Anschlusspunkte der Leitungssysteme gegen das Austreten von Betriebsstoff-Restmengen gesichert, die Stromversorgung von den Elektrogewerken gegen Beschädigungen und Verschmutzungen geschützt. Sind alle Schrittfolgen der einzelnen Gewerke abgeschlossen, wird demontiert – in sinnvollen, jedoch größtmöglichen Transporteinheiten.
 

3. Transport
Dieser erfolgt mittels entsprechenden Transport- und Hebezeugen – in diesem Fall Schwerlastrollen; bei größeren Maschinen mussten zusätzlich Spezial-Gabelstapler bzw. Autokran hinzugezogen werden.
 

4. Remontage
Sie erfolgt analog der Demontage, natürlich in umgekehrter Reihenfolge.
 

5. Inbetriebnahme und Übergabe
Nach einer „kalten“ und anschließenden „warmen“ Inbetriebnahme erfolgt die Abnahme der Leistung durch den Auftrag­geber. Sobald die Maschine am neuen Standort aufgestellt und ausge­richtet ist, wird das produzierte Referenz­teil mit dem IST-Teil verglichen – gemäß den im Vorfeld fest definierten Abnahme-kriterien. Stimmen die Werte überein und entspricht die Anlage den Arbeits- und Sicherheitsbestimmungen des Betreibers, so erfolgt auf Basis des MATEC-Abnahme­protokolls die Abnahme für die jeweilige Einheit.

MATEC. Ideen mit System.