Verchromen der „verlängerten Werkbank“

Verchromen an der
„verlängerten Werkbank“

Mit der Anfrage „Lohnverchromen Komponenten für die Benzineinspritzung“ begann für MATEC ein neues Kapitel der Unternehmensgeschichte: An einer Verchromungsanlage sollten pro Schicht je nach Bauteil zwischen 2800 und 4500 Bauteile – 26 bis 43 Chargen – verchromt werden.

Für die Bedienung sind drei Mitarbeiter vorgesehen: zwei direkt an der Anlage, der dritte für Qualitätssicherungsaufgaben. Jeder Anlagenbediener muss alle Auf­gaben erfüllen können, denn durch die geplante Ablösung der Sichtprüfung nach jeweils zwei Stunden wechseln dann alle Bediener ihre Aufgabenbereiche. Ziel ist der Dreischichtbetrieb, wobei jederzeit ein störungsfreier Fertigungsablauf gewährleistet sein muss – insbesondere bei Urlaub und Krankheit.

Auch ist das zum Verchromen eingesetzte Medium gesundheitsgefährdend – weshalb eine Schulung der Mitarbeiter durch ATMO vorgesehen ist und der Dienstleister ebenfalls eine Gefährdungsbeurteilung seiner Mitarbeiter durchführen und diese ATMO zur Ansicht vorlegen muss. Zudem ist PSA Pflicht für alle Arbeitskräfte.

Nachdem Herr Lüdecke das Konzept in Feuerbach präsentiert hatte, erhielt MATEC nach entsprechender Überprüfung den Zuschlag. Alle Mitarbeiter wurden intensiv geschult und medizinisch untersucht, Gefährdungsbeurteilungen erstellt, die besonderen PSA beschafft und das Projekt gestartet – für ca. drei Jahre bis zum Auslaufen des Produktes.

„Ein für alle Seiten sehr interessantes Geschäfts­modell.“

Projektleiter Dirk Olrogge gab uns im Interview interessante Einblicke zu den Hintergründen des Projektes:

Was verbirgt sich hinter „Lohnverchromen Komponenten für die Benzineinspritzung“?

Die beschichteten Teile gehören zu einer Benzin-Einspritzpumpe der neuesten Generation. Im Rahmen der Entwicklung hat sich die Verchromung dieser Teile als notwendig herausgestellt – für minimierten Verschleiß und eine optimale Schaltdynamik des Systems.

Wir verchromen als verlängerte Werkbank bei der ATMO für ein großes deutsches Bosch-Werk. Der Betrieb von galvanischen Beschichtungsanlagen erfordert ein großes Know-how von Bedienern und Prozessmitarbeitern, was bei uns bereits vorhanden ist. In den Werken müsste es erst aufwendig aufgebaut werden – daher hat man sich für eine Lohnfertigung entschieden. Unter anderem natürlich auch, um den Neu-Invest für die Maschinentechnik im Werk zu vermeiden.

Sie betreiben eine Eigenfertigung am Standort Feuerbach. Wie sehen Sie hier die langfristige Entwicklung?

Grundsätzlich ist die Eigenfertigung als „verlängerte Werkbank“ ein für alle Seiten sehr interessantes Geschäftsmodell, was sich bei anderen Prozessen auch schon bewährt hat. Unter passenden Rahmenbedingungen würden wir ein solches Geschäftsmodell im Bereich der Verchromung oder auch anderer chemischer Schichten sofort wieder umsetzen.

Welche produktergänzenden Dienst­leistungen werden von Ihnen benötigt?

Zuerst haben wir eine reine Bedienungs­mannschaft für die Maschinen und Prüf­einrichtungen gesucht. Im Lauf der Zeit konnten im gegenseitigen Ein­vernehmen mehr und mehr verantwortungsvolle Aufgaben, z. B. im Bereich der Logistik und auch der Prozesskontrolle, als Dienst­leistung vergeben werden.

Welche Produkte und Aufgaben umfasst Ihr Bereich?

Traditionell liefern wir Prozesse und Anlagentechnik für die Oberflächen­behandlung. Im Bereich der Prozesse betrifft das die Entwicklung von Beschich­tungsprozessen, die Applikation auf Erzeugnisse von Bosch und die Herstellung von Mustern in allen Erprobungsphasen. Das Thema der „verlängerten Werkbank“ für eine Serienfertigung kam neu hinzu. Für uns hat dies den besonderen Charme, dass wir die Prozesse und Anlagentechnik selber betreiben können – und damit viele wertvolle Fertigungserfahrungen sammeln. Diese kommen dann letztlich wieder allen unseren Kunden zugute.

Was ist Zuverlässigkeit – wie ermitteln Sie Risiko und Ausfallhäufigkeit Ihrer Anlagen?

Hier haben wir durch den Betrieb der Eigenfertigung wichtige Erkenntnisse gewonnen, z. B. zum Thema Wartung von Prozessmodulen und Anlagentechnik.
An uns wurden selbstverständlich dieselben hohen Maßstäbe für die Qualitäts­sicherung angelegt wie an jeden anderen externen Zulieferer in der Automobilindustrie. Für die Fertigung haben wir dementsprechend ein QM-System eingeführt – mit allen relevanten Dokumenten wie Prüfplänen, Regelkarten, Schulungs- und Wartungsnachweisen u. v. m. Unter anderem beim Führen der Qualitätsunterlagen ist die Zusammenarbeit mit den Kollegen von MATEC von besonderer Bedeutung gewesen.

Wie sieht es mit möglichen Nachfolge-Anlagen aus?

Da es - wie schon gesagt – ein sehr inte­ressantes Geschäftsmodell ist, arbeiten wir selbstverständlich mit Hochdruck daran.

Die Flexibilität macht’s

Besonders beeindruckt zeigte sich der Kunde – neben der hohen Zuverlässigkeit und Qualität – vom günstigen Preis sowie der transparenten Preisgestaltung und von der MATEC-typischen Flexibilität: Auf Änderungen in der Stückzahlentwicklung, kurzfristig notwendige Zusatzarbeiten oder Änderungen im Produktionsablauf hatte MATEC stets umgehend die passende Antwort.

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