Neuer Ort, neue Aufgabe

Neuer Ort, neue Aufgabe

Demontage, Transport und Remontage sämtlicher Produktionsmittel: Hand in Hand, in perfekter Zusammenarbeit mit unserer Schwesterfirma MATEC automation + GmbH wurde eine Räummaschine der Firma Karl Klink innerhalb des Volkswagen-Werks Wolfsburg verlagert und in eine Automationslösung integriert – im einwandfreien Zusammenspiel der beiden MATEC-Unternehmen. Eine Konstellation mit hohem Nutzen für den Kunden.

Zunächst erfolgte die Bestandsaufnahme, die geometrische Vermessung der zur Ver­lage­rung vorgesehenen Anlage: eine Karl-Klink-­­
Räummaschine mit einem Gewicht von ca.  25 t, ­die aus einem Zwischengeschoss mit ­Hilfe
eines Transportgerüstes herausgehoben werden ­­musste. Die Ergebnisse ­wurden ge­meinsam ­mit unserem Auftraggeber Volks­wagen Wolfsburg protokolliert und dokumentiert.

Zuerst wurde die Software der Anlagen­steue­rung gesichert, die Räumungs­maschine einge­messen sowie die Maschine gereinigt bzw. von Hilfs- und Betriebsstoffen entleert. Dann erfolgte der Rückbau der peripheren Ein­richtungen. Dazu zählen Schutzwände, Förder­systeme (Transportbänder für Werk­stücke), Siche­rungs­einrichtung, Ein­­hau­sungen etc. Beim Trennen der Infrastruktur (Elektrik, Druckluft, Hydraulik, Abluft) wurden die Anschluss­punkte der Leitungs­systeme gegen das Austreten von Restmengen der Hilfs- ­und Betriebsstoffe gesichert; Kabel­enden wurden gegen Beschädigungen und Verschmutzungen geschützt.

25 Tonnen termingerecht am neuen Platz

Die Demontage der Räummaschine und der peripheren Anlagen wurde in größtmöglichen sinnvollen Transporteinheiten vorgenommen. Die Maschine selbst wurde für die Umsetzung vorbereitet und auf einen geeigneten Hänger ver­laden, wobei ein Schwerlastkran zum Ein­satz kam. Nach dem innerbetrieblichen Transport zum neuen Standort wurde remontiert, gefolgt von einer sogenannten „kalten“ Inbetriebnahme. Darunter versteht man die manuelle Ausrichtung der Komponenten zu­einander, das manuelle Bewegen der Achsen und die Überprüfung der Parameter. Dann stand die „warme“ Inbetriebnahme an: Strom wird auf die Anlage gegeben, diese damit gemäß den Vorgaben des Betreibers wieder in Betrieb genommen.

Gelungenes Projekt, bester Eindruck

Beendet wird ein solches Projekt natürlich erst durch die Abnahme – auf Basis der ermittelten, also zu Beginn des Auftrages erfassten IST-­Werte, den in der Bestellung klar definierten Liefer- und Leistungsumfängen und ggf. besonders vereinbarten Abnahmekriterien. Dies geschah unmittelbar im Anschluss, sodass die Anlage termin- und fristgerecht an den Auftraggeber übergeben werden konnte.

Im Rahmen von Verlagerungsprozessen ­können ggf. zusätzlich Unterprozesse berücksichtigt werden, die nicht unmittelbar mit der Ver­lage­rung zusammenhängen, etwa Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten oder Umbau- und Anpassungsarbeiten (Kabel­kanäle, Einhausung, Elektrik, Aufstellpodeste etc.).

Für eine solche Verlagerung ist eine reibungs­lose Zusammenarbeit aller Beteiligten un­­abding­bar. Optimale Kommunikation mit dem Auftraggeber, hier Volkswagen Wolfs­burg, ist essenziell für eine erfolgreiche Auftrags­abwicklung, damit bei möglichen Problemen kurzfristig und schnell reagiert werden kann.
So war denn das Ergebnis für alle Projekt­be­teiligten mehr als zufriedenstellend – sowohl für die Betreiber, die termingerecht produzieren konnten, als auch für das MATEC-­Team mit dem verantwortlichen Baustellenleiter Edgar Guillon: Erneut konnten unsere Leute den von MATEC-Kunden gewohnten ­positiven Eindruck mit einem überaus erfolgreichen Projektabschluss nachhaltig bestätigen.

 


Teil eines großen, automatisierten Ganzen

Die Integration der Räummaschine in ihr neues, automatisiertes Umfeld war Aufgabe der MATEC automation + GmbH: Tripodesterne sollten aus einem VW-0001-Behälter entnommen, einer vorhandenen Verkettung übergeben und die bearbeiteten Bauteile anschließend mit Hilfe eines Roboters in dafür vorgesehene Schubladen gepackt ­werden. Die Karl-Klink-Räummaschine sollte nun mit dieser neuen Beladung über einen Werkstückträger-Umlauf beschickt werden.

Die Lösung: Ein Dreiachsportal nimmt Bauteile aus dem Behälter mit einem Magnetgreifer und legt sie auf ein kurzes Förderband. Von diesem gelangen sie
in einen Sortiertopf, aus dem sie ausgerichtet über einen Kettenförderer zur Abhol­stelle gebracht werden. Eine elektrische Dreh-Schwenkeinheit nimmt die Teile vom Kettenförderer und positioniert sie in den Werkstückträgern auf dem Umlaufband. Nach der Bearbeitung entnimmt ein Roboter die Bauteile aus den Werkstückträgern und packt sie in dafür vorgesehene Schubladen.

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